再谈国产核心零部件的缺失：如何补齐短板？

　　这一年，机器人行业仍然在热议的一个话题就是国产工业机器人品牌和国外品牌的差距。

　　业内人士指出，这个差距，并不是因为国产机器人品牌性能不好，很大一部分原因是因为核心零部件的差距大导致国产机器人的采购成本有点高，在这种情况下，核心零部件国产化的目的是将成本降下来，从而提升国产机器人品牌的竞争力。

　　2016年，我国机器人行业依然保持稳定增长态势。据统计，截止9月份，我国机器人企业数量增至4325家，增幅为12.58%；全国省市地区也由原来的“北上广”扩散至大江南北。

　　然而由于国产核心零部件的缺失严重抬高国内工业机器人成本，国产机器人受外资品牌挤压的形势依旧严峻。据悉，多轴工业机器人的成本构成中，机械本体约占22%；伺服系统约占24%；减速器系统约占36%；控制系统约占12%；其他外设约占6%。

　　总体上，当前国内机器人仍然处于低级阶段，主要是运用在一些比较低端的作业方式，技术含量不高，而核心零部件的进口替代依然是机器人产业取得进一步发展的关键所在。

　　毋庸置疑的是，因为核心零部件的进口替代空间大，而机器人市场又呈现了稳定增长的态势，未来国产机器人核心零部件的市场前景不容小觑。

　　作为机器人的大脑，控制器有望在2020年市场规模达12亿元；而我国工业机器人用伺服系统到2020年市场规模将达47亿元左右，未来五年复合增长率约为35%；作为国内外差距最大的核心零部件，2020年我国工业机器人减速器市场规模将超过40亿元。

　　为了补齐国产机器人的“短板”，国产的核心零部件企业也在积极探索中。

　　机器人专用核心零部件的研发和定制

　　机器人专用核心零部件和通用型的核心零部件在某些功能和性能的要求上其实是有细微差异的，但是目前很多国产的机器人企业都是购买通用型产品，在功能性能上并没有专为机器人行业的应用情况进行优化。这也是导致国产机器人在运动性能上与国外机器人有一定差距的原因。

　　据悉，机器人用的伺服电机需要高速、高精度、高可靠性，目前国产的伺服电机只能满足焊接机器人的要求。而减速器和伺服电机的情况类似，与通用减速器相比，机器人关节减速器要求具有传动链短、体积小、功率大、质量轻和易于控制等特点。

　　国内很多的核心零部件企业并不是一开始就针对机器人市场，因此，很多产品都是属于通用型的，对于机器人专用核心零部件的研发缺乏技术积累和经验基础，因此，如何针对机器人市场的特点研发出性能更好的核心零部件是近两年国产核心零部件企业需要首先攻破的难关。

　　值得一提的是，定制化不仅仅是整个ABB、ＫＵＫＡ、安川机器人行业的发展趋势，在核心零部件中，定制化需求同样迫切。纵观机器人行业的主流厂商，其所有的核心零部件大都是与供应商合作开发的定制化产品。

　　对于机器人用谐波减速机，北京中技克美总经理孙立敏指出机器人和机器人是不一样的，需要量身定做谐波减速机，在这个过程中，需要先了解机器人是干什么用的，比如它是搬运的，那么它就需要很大的负载能力，比如它是焊接的，就需要很大的精度。

　　而在伺服系统方面，清能德创总经理汤小平表示因为机器人是一个系统工程，并不是设计好外形，配上电控系统就可以正常工作的。机器人从动力学模型，机械设计，电控系统选项等各个环节的设计，对最终的系统性能都会产生影响，因此在选择核心零部件时，机器人整机厂商最好能与零部件供应商一起，进行合作开发，才能开发出更好地整机产品。

　　核心零部件摆脱低端困局，冲刺高端

　　“产业结构层次较低”已成为工业机器人产业发展过程中亟待突破的“瓶颈”。而高性能核心零部件的进口替代不足是这一“瓶颈”难突破的关键。

　　在国内，目前能实现高精度精密减速机量产的企业寥寥无几；而国产的伺服电机也主要是运用在一些小功率的机器人上面；控制系统领域因为核心算法以及二次开发技术的差距也导致国产机器人控制器无法挤进高端市场。

　　山龙智控总经理李柏义表示机器人维修目前SCARA机器人的控制系统已经基本上国产化，六关节机器人在搬运码垛等精度要求不高的场合也已开始逐步使用国产系统。只有在复杂精密轨迹控制比如焊接，喷涂等应用上，国外产品依然占据很大优势，国产控制器还需要较长的一段路要走，大概还有3-5年的时间才能达到国外的水平。

　　“自国家开展863计划至今，在中国机器人高刚性、高精密关节减速器领域，中国本土仍然没有一家可以生产替代进口精密关节减速器的企业。”上海力克精密董事长陈幼礼则更直接的指出。

　　而在伺服系统上，新时达机器人有限公司的市场部经理张镇奎则认为机器人保养，国产伺服系统需要在更大功率的机器人上下功夫，需要更高性能和高精度的伺服系统来承载高负载量机器人的运作。

　　因此，如何在高性能的核心零部件研发上面实现技术突破，冲破国产核心零部件低端应用的困境，让高端核心零部件实现商品化和批量生产，是目前国产核心零部件制造商“破颈”的“必修功力”。

　　另辟蹊径：国产核心零部件寻求差异化竞争之路

　　高工机器人产业研究院院长张小飞博士指出，从机器人整个产业来看，企业的差异化竞争以及技术创新才是国产机器人企业的出路。而这一诉求在国产核心零部件企业中尤为突出。

　　和国产机器人一样，国产的核心零部件企业也面临着同质化的问题，缺乏核心技术，产品的创新能力低，只能靠不断的模仿和借鉴国外企业的技术和经验，因此缺乏颠覆性的产品。

　　来福谐波董事长张杰表示，目前中国的减速器研发能力的确比较弱，更多是将国外的减速机产品拿到国内，然后把尺寸改一改，连接方式改一改，没有根本性的去开发核心零部件产品。

　　而在市场的竞争中，差异化不仅仅体现在产品创新上面，还体现在新市场的开发，对于在一些国外品牌已经占据绝对优势的应用市场，国产的核心零部件企业要想进入很艰难，但是对于一些外资品牌没有涉入的领域，国产核心零部件还是有很多机会的。

　　英威腾智控总经理张炜表示在中国机器人控制器市场上，有很多企业对控制器的规格、性能等方面的要求较特殊，但早期其生产的量又不大，在这一块国外企业是不愿意去触碰的，而这恰恰就是国产控制器企业的机会所在。

　　国产机器人本体和核心零部件企业抱团前进

　　除了产品本身性能和稳定性差异外，国产的核心零部件在进口替代上面还需突破品牌认可和应用难关。在这个过程中，需要国产机器人本体制造商和核心零部件厂商共同的努力。

　　苏州绿的谐波副总经理李谦表示从近几年看，国产核心零部件遇到最大的问题是客户对产品的认可度问题。由于国内制造业给人一种底端、廉价、品质差的印象。所以产品在推广的过程中不大受国内客户的认可。

　　国产核心零部件品牌之殇，是由来已久的历史问题，要让机器人本体企业改变对国产核心零部件固有的观念，首先必须要让他们知道国产的核心零部件其实并没有大家认为的那么不堪一击。

　　禾川科技董事长王项彬指出现在国内的产品工艺上其实已经提升了很多，可以说已经非常接近国际的水平，甚至在某些领域，国内的品牌已经达到了国际的水平。

　　而通过提供贴心的周边服务以及伺服器维修行业的个性化定制应用，国产的品牌能够占据更多的优势。“因为国人当然会比较了解中国的市场，如果用心去做，就能够体会并挖掘出客户的需求，不仅仅是眼前的急需，更是将来的行业趋势。”王项彬进一步指出。

　　在破除品牌认可的基础上，可以实现国产机器人企业的深度合作，双环传动研究院院长张靖认为国产的机器人本体企业和核心零部件必须要捆绑在一起，否则没法成长。“中国机器人不用自己的减速器、中国客户不用中国的机器人，那么市场叫的再欢也没用，因为没有大的市场量来支撑都是空谈。”

　　张杰也表示国内机器人行业技术还没有成熟的情况下，已经进入了价格战的地步，这个对于一个新兴行业而言并不是一个好现象。未来来福谐波将会和越来越多的机器人企业深度合作，抱团发展将是走出这个困局最好的办法。

　　从产品的角度来看，一方面不断研发出适合机器人使用的专用的核心零部件以及定制化核心零部件，一方面通过提高核心零部件的性能来冲刺高端应用领域是国产核心零部件企业突围必须修炼的“内功”。

　　除此之外，国产的核心零部件在不断追赶国外品牌的同时，还应该具备更多的创新意识，在追赶和借鉴的同时，结合国内机器人市场能够有创造性的产品出现。

　　而从市场的角度来看，作为机器人全产业链上的关键环节，国产核心零部件企业应该和本体企业甚至是系统集成商一道就机器人应用需要解决的核心零部件问题展开广泛的合作，在这个过程中，国内的机器人企业首先应该打破对国产品牌的不信任，而通过不断的磨合，国产机器人企业间可以达成更加具备竞争优势的“默契”。

　　在寻求广泛合作的基础上，国产核心零部件厂商可以针对国内的ＡＢＢ机器人市场，挖掘出更多的新需求。