ABB焊接机械手的伺服电机是控制焊接轨迹精度的核心，电机故障会导致焊接偏移、速度不稳等问题。这类故障维修需结合其高频启停的工作特性，做好ABB机器人维修，精准处理电机内部的机械与电气问题，才能恢复正常性能。
故障检测需结合运行状态，电机运行时出现异响，先判断声音来源，轴承部位的嗡嗡声多为润滑不足或磨损，而线圈部位的噪音可能是匝间短路。用红外测温仪检测电机表面温度，超过70℃时需停机检查，温度异常升高可能是散热不良或负载过大。用万用表测量绕组电阻，三相电阻偏差超过5%时，说明存在匝间短路或接线松动，接地电阻小于2兆欧则可能是绕组受潮或绝缘损坏。其实电机的振动幅度也能反映问题，用振动检测仪测量，振幅超过0.1mm时，需检查转子平衡或轴承状态。大概每次检测都要记录电机的运行参数，与历史数据对比，更容易发现隐性故障。
拆卸过程要注重保护精密部件，断开电机与驱动器的连接线，做好线头标记避免接错，拆线时不要拉扯线缆根部，防止内部断线。用专用工具拆卸电机端盖，螺栓按对角顺序逐步松开，避免端盖变形，取下的螺栓按位置摆放，不同规格的螺栓不要混放。转子取出时要小心，避免与定子碰撞，特别是永磁转子，不能靠近铁器或受到剧烈震动，防止退磁。有时候电机内部的编码器线缆较细，拆卸时用手轻扶线缆，避免过度弯曲，编码器接口处做好防尘保护，可用干净的塑料袋包裹。
轴承与轴系的维修要保证配合精度，轴承内圈与轴的过盈量不足会导致打滑，测量轴颈尺寸，磨损超过0.03mm时需镀铬修复，修复后用砂纸打磨至标准尺寸。轴承外圈与端盖的配合间隙超过0.05mm时，更换端盖或采用镶套法修复，新轴承安装前加热至80℃，用铜棒轻敲到位，避免冷装导致轴颈损伤。转子轴的弯曲度超过0.05mm/m时，需用压力机校直，校直后测量径向跳动，确保在允许范围内。其实轴承的润滑脂型号很关键，焊接环境下应选用高温润滑脂，加注量以填满轴承空隙的1/2为宜，过多会导致散热不良。大概安装轴承后，用手转动转子，感受阻力是否均匀，无卡滞或异响才算合格。
绕组与编码器的维修要细致，绕组受潮时，将电机放入烘箱烘干，温度控制在80-90℃，持续4小时，烘干后重新测量绝缘电阻。绕组烧毁时需重新绕制，记录原绕组的匝数、线径和接法，绕制时保持线圈排列整齐，绑扎牢固，浸漆烘干后再装配。编码器信号异常时，检查码盘是否有划痕或油污，用酒精棉轻轻擦拭，码盘松动时重新固定，确保与轴同心。有时候编码器的相位偏差会导致定位不准，可通过示波器检测输出波形，调整编码器安装角度，直到三相波形对称。
装配与测试需按步骤进行，装配前清洁所有部件，用无绒布擦拭定子内孔和转子表面，去除油污和铁屑，轴承座内涂抹少量润滑脂。端盖安装时按对角顺序拧紧螺栓，力度均匀，避免过紧导致端盖变形，轴承外圈与端盖的配合要紧密，不能有松动。连接编码器线缆时，插头对准定位槽轻轻推入，听到卡扣声后确认到位，线缆按原路径固定，避免与旋转部件接触。或许首次通电测试时，电机运转会有轻微卡顿，运行几分钟后通常会恢复顺畅，持续卡顿则需检查装配是否到位。
性能测试要覆盖多种工况。空载测试时，电机运转30分钟，观察转速是否稳定，电流波动是否在5%以内，无异常噪音和振动。带载测试按额定负载的80%进行，连续运行1小时，测量输出扭矩，与标准值偏差超过10%时需重新检查绕组或磁钢状态。编码器反馈测试用示波器观察信号波形，确保脉冲均匀无丢失，定位精度测试时，让电机带动机械臂做往复运动，测量定位误差，超过0.05mm时重新校准。其实电机的温升曲线也很重要，记录不同负载下的温度变化，升温过快说明存在潜在问题。
修复后的防护措施不能忽视。电机外壳的散热片清理干净，去除焊接飞溅和油污，保证散热效果。出线口的密封件更换新的，防止焊接烟尘进入内部，线缆固定牢固，避免运动时磨损。安装电机时，与减速器的同轴度控制在0.1mm以内，可用百分表校准，连接螺栓按规定力矩拧紧，防止运行时松动。大概每台修复后的电机都要进行48小时的连续运行测试，无异常才能投入使用，特别是关键工位的电机更要严格把关。
